Инж. Б. Снейер, научный сотрудник, отдел «Технология металлов», сектор «Сталеплавильные и сталелитейные технологии»; д-р Т. Пеетерс, научный сотрудник, отдел «Вычислительная гидродинамика», сектор «Сталеплавильные и сталелитейные технологии», научно-исследовательский центр фирмы Corus (Эймейден, Нидерланды); инж. Й. Бильдербек, руководитель проекта, ККЦ № 2, фирма Corus Strip Products, группа Corus Staal BV (Эймейден, Нидерланды)

Три кислородных конвертера емкостью 320 т каждый, находящиеся в кислородноконвертерном цехе № 2 предприятия Corus IJmuiden, оснащены системами частичного дожигания, предназначенными для регенерации газа. В ходе продувки подсос воздуха через зазор между корпусом конвертера и подвижной юбкой (кольцом) должен быть снижен до минимума. Однако из-за экологических причин необходимо избегать выброса газа через тот же зазор. Сведение к минимуму подсоса воздуха ограничивается по двум причинам. Во-первых, поток газа, выходящий из конвертера, становится непредсказуемым после введения некоторых материалов, а во-вторых, выбросы газа могут возникать при наличии особых условий в выпускной системе. Поэтому система контроля должна обладать значительным запасом надежности. Выброс газа, вызванный обоими явлениями, исследовался теоретически и практически. Поступление газа из конвертера в систему охлаждения изучалось при помощи моделирования методами вычислительной гидродинамики. Сведения, полученные из результатов моделирования, оказались полезными для интерпретации результатов экспериментов в кислородноконвертерном цехе (ККЦ). Исследование позволило разработать оптимальную систему контроля, обеспечивающую рост энергосбережения как минимум на 4 % (уменьшение за трат на 26
на 1 плавку) и снижение выбросов СО и СО₂ на 5 и 2,5 % соответственно.